滾筒包膠的一些知識點

　　滾筒包膠廠家認為目前國內的包膠工藝有熱硫化包膠和冷包膠兩種。兩種包膠過程的區別如下：

　　1.滾筒包膠廠家認為滾筒組裝前，熱硫化工藝是在車床上將筒皮車削成深約2-3mm的螺紋槽，刷兩層膠(鐵膠和橡膠膠)，然后將生橡膠板壓在筒皮上，在硫化蒸汽爐中加熱至180硫化，硫化完畢后打開車床切割涂層花紋。然后就可以組裝軸、緊固套、軸承座等。

　　2.冷硫化涂裝工藝要求輥面要光滑，輥皮要用角磨機除銹。涂上橡膠板生產廠家生產的專用膠后，卷好的橡膠板要直接粘合在輥筒表面。

　　3.熱硫化包膠的缺點和局限性：

　　滾筒包膠廠家認為熱硫化條件下加工的輥涂膜硫化壓力低(6-8 kg/m)，硫含量高，導致耐磨性差，使用中易老化。涂有熱橡膠的滾筒在使用后不久硬度會達到82肖氏硬度(硅膠硬度)，導致對傳送帶的附著力低，清潔功能差。其次，熱膠涂層需要增加翻鼓皮線和在硫化蒸汽爐中硫化的工序，增加了相應的設備和加工工藝，同時污染環境。

　　滾筒包膠廠家認為與傳統工藝相比，冷包膠具有以下優點：

　　1.冷硫化涂層與金屬輥之間的附著力為12n/mm;硫化壓力為50k  g/cm2;橡膠密度高，耐磨性好;使用壽命是傳統工藝的幾倍，摩擦系數高，膠帶應力降低;橡膠具有良好的彈性和防粘連性能。

　　2.滾筒包膠廠家認為傳統包膠工藝與金屬輥之間的結合力為3-10n/mm;硫化壓力為6-8公斤/平方厘米;橡膠致密性低，耐磨性差;使用壽命低;與膠帶的粘合力小，加重了膠帶的拉伸應力;更快的老化導致硬橡膠和材料粘合。

　　3.適合現場生產，占地面積少，使用設備少，有效降低了加工生產過程中的生產投入。

　　滾筒包膠廠家認為滾筒包膠的常見問題：

　　1.輸送帶在運行時，物料水分大，巷道坡度大，天氣寒冷結冰，如果滾筒表面是金屬，輸送帶在開始運行時會嚴重打滑，長時間會導致輸送帶表面嚴重磨損，甚至會因打滑發熱造成燃燒事故。

　　2.在輸送帶運行的過程中，由于滾筒的承載能力很大，滾筒表面的中部會長期磨損，嚴重時甚至會出現滾筒表面破損。

　　以上就是關于滾筒包膠的一些知識點，希望大家可以認真學習了解相關知識。

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